Welche Umgebungsbedingungen liegen beim Endanwender vor und welche Herausforderungen ergaben sich daraus?

Hohe Temperatur. Verfahrweg von 15 Metern mit einer Geschwindigkeit von 2 Metern/Minute.

Welche Anforderungen mussten die Energieketten und Leitungen erfüllen?

• Reinraum
• Lange Lebensdauer
• Wartungsintervalle verlängern

Welche Umgebungsbedingungen liegen beim Endanwender vor und welche Herausforderungen ergaben sich daraus?

Es handelt sich um einen korrosiven Bereich, der Materialien mit ESD-Eigenschaften erfordert. Anstelle eines Sammelschienensystems haben wir uns an igus gewandt, um eine Lösung zu finden, und planten, den Kran mit einem E-Ketten-System mit ESD-Eigenschaften für LT (Long Travel) auszustatten. LT-Kran 1 & 2: 100 Meter Verfahrweg, gegenüberliegendes E-Ketten-System LT-Kran 3: 100 Meter, mittige Befestigung Kran 10 T, Hubgeschwindigkeit: 4,8 Meter/min

Welche Anforderungen mussten die Energieketten und Leitungen erfüllen?

• Schnelle Montage
• Lange Lebensdauer
• Wartungsintervalle verlängern
• other ESD Property

Welche Umgebungsbedingungen liegen beim Endanwender vor und welche Herausforderungen ergaben sich daraus?

Ölvorhanden. 5 Meter Hubweg 1 m/s

Welche Anforderungen mussten die Energieketten und Leitungen erfüllen?

• Kostenreduzierung

Wie konnten Sie mit igus® Produkten die Effizienz Ihrer Anwendung steigern bzw. Kosten senken?

Nein, wir brauchen mehr Kostenvorteile. Der Wert ist gut. Aber der Preis ist hoch.

Welche Umgebungsbedingungen liegen beim Endanwender vor und welche Herausforderungen ergaben sich daraus?

Zementproduktion

Welche Anforderungen mussten die Energieketten und Leitungen erfüllen?

• Hohe Geschwindigkeit
• Lange Lebensdauer
• Montagezeit reduzieren
• Wartungsintervalle verlängern

Wie konnten Sie mit igus® Produkten die Effizienz Ihrer Anwendung steigern bzw. Kosten senken?

Ja

Welche Umgebungsbedingungen liegen beim Endanwender vor und welche Herausforderungen ergaben sich daraus?

Die größte Herausforderung am Standort des Endnutzers war die raue Industrieumgebung, die für die Fertigteilherstellung aus Beton typisch ist. Die Produktionsbereiche sind hohen Konzentrationen von Zementstaub, ständigen Vibrationen, mechanischen Stößen und elektromagnetischen Störungen ausgesetzt, die von schweren Motoren, Kränen und Dosieranlagen verursacht werden. Diese Bedingungen belasten die elektrischen Komponenten erheblich, insbesondere die Steuerkabel, die an beweglichen und sich biegenden Maschinenteilen installiert sind. Darüber hinaus arbeiten mehrere Maschinen mit kontinuierlicher Bewegung, darunter Formzirkulationssysteme und Handhabungseinheiten mit wiederholten Biegezyklen, langen Verfahrwegen und häufigem Start-Stopp-Betrieb. Die zuvor in diesen Anwendungen verwendeten Standard-Steuerkabel zeigten vorzeitigen Verschleiß, Signalinstabilität und eine Verschlechterung der Abschirmung, was zu erhöhten Wartungsmaßnahmen und ungeplanten Ausfallzeiten führte. Um sich an diese Bedingungen anzupassen, benötigte das Wartungsteam eine Lösung, die hohen Biegezyklen, dynamischen Bewegungen und elektrischen Störungen standhält und gleichzeitig eine konsistente Signalintegrität gewährleistet. Das ausgewählte hochflexible, abgeschirmte Steuerkabel mit einem Außendurchmesser von 15 mm wurde für dynamische Anwendungen entwickelt und ermöglicht einen zuverlässigen Betrieb unter ständiger Bewegung, Vibration und Staubbelastung. Durch die Umrüstung auf dieses Kabel war das System in der Lage, wiederholte Biegungen und Beschleunigungen ohne Ermüdungserscheinungen zu bewältigen, eine stabile Kommunikation über längere Verfahrwege aufrechtzuerhalten und Störungen durch umgebende Geräte zu widerstehen. Dieser Ansatz verbesserte die Betriebssicherheit erheblich, reduzierte die Wartungshäufigkeit und stellte die langfristige Leistungsfähigkeit in einer anspruchsvollen Produktionsumgebung für Fertigbetonteile sicher.

Welche Anforderungen mussten die Energieketten und Leitungen erfüllen?

• Hohe Geschwindigkeit
• Schnelle Montage
• Lange Lebensdauer
• Kostenreduzierung

Wie konnten Sie mit igus® Produkten die Effizienz Ihrer Anwendung steigern bzw. Kosten senken?

Der Einsatz von hochflexiblen, abgeschirmten Steuerkabeln von igus hat die Effizienz unserer Anwendung deutlich gesteigert, indem die Zuverlässigkeit und Konsistenz der elektrischen Signalübertragung im dynamischen Maschinenbetrieb verbessert wurde. In einer Fertigungsumgebung für Betonfertigteile wirken sich ungeplante Ausfallzeiten aufgrund von Kabelausfällen direkt auf die Produktionsleistung und die Liefertermine aus. Durch die Auswahl eines Kabels, das speziell für kontinuierliche Bewegung und raue Bedingungen ausgelegt ist, konnten wir die Maschinenleistung stabilisieren und Betriebsunterbrechungen reduzieren. Aus Sicht der Wartung reduzierten die verbesserte Flexibilität und die robuste Abschirmung des igus-Kabels mechanische Belastungen, Signalstörungen und vorzeitigen Verschleiß. Dies führte zu einer längeren Lebensdauer, weniger Kabelaustausch und einer Verkürzung der Fehlerbehebungszeit für das Wartungsteam. Die Maschinen konnten über längere Zeiträume ohne Eingriffe betrieben werden, sodass die Wartungsressourcen für vorbeugende und verbesserungsorientierte Maßnahmen statt für reaktive Reparaturen eingesetzt werden konnten. In Bezug auf die Kostensenkung brachte das Projekt messbare Vorteile durch die Verringerung des Ersatzteilverbrauchs, die Minimierung von Produktionsausfällen aufgrund von Ausfallzeiten und die Reduzierung der Arbeitsstunden im Zusammenhang mit häufigen Kabelausfällen. Obwohl die Anfangsinvestition höher war als bei Standardkabeln, wurden die Gesamtbetriebskosten deutlich gesenkt, sodass die Lösung sowohl technisch als auch wirtschaftlich effizient war. Insgesamt ermöglichten die Produkte von igus ein zuverlässigeres, wartungsfreundlicheres und kostengünstigeres elektrisches System, das eine höhere Anlagenverfügbarkeit und langfristige Effizienz in unserem Fertigteilbeton-Produktionsprozess unterstützt.

Welche Umgebungsbedingungen liegen beim Endanwender vor und welche Herausforderungen ergaben sich daraus?

Der Standort des Endnutzers in Katar ist durch extreme Umgebungsbedingungen gekennzeichnet, darunter hohe Umgebungstemperaturen (bis zu 55 °C), intensive UV-Strahlung, Feinstaub/Sand, hohe Luftfeuchtigkeit in Küstengebieten und korrosive Atmosphären aufgrund von Salz und Chemikalien – insbesondere in Öl- und Gas- sowie Hafenumgebungen. Zentrale Herausforderungen: Vorzeitiger Verschleiß und Korrosion von Metallkomponenten Häufige Wartungsarbeiten aufgrund von Schmierversagen bei hohen Temperaturen Kabelschäden durch Eindringen von Staub, UV-Strahlung und kontinuierliche Bewegung Verringerte Zuverlässigkeit herkömmlicher mechanischer Systeme bei langen Verfahrwegen und hohem Taktbetrieb

Welche Anforderungen mussten die Energieketten und Leitungen erfüllen?

• Platzsparend
• Gewichtsersparnis
• Hohe Geschwindigkeit
• Schnelle Montage
• Lange Lebensdauer
• Kostenreduzierung

Wie konnten Sie mit igus® Produkten die Effizienz Ihrer Anwendung steigern bzw. Kosten senken?

Effizienzsteigerungen: Verbesserte Systemzuverlässigkeit durch geringeren Verschleiß und konstante Leistung bei kontinuierlicher Bewegung Reibungsloseres Kabelmanagement durch igus®-Energieketten, wodurch Kabelbelastungen und Ausfälle reduziert werden Höhere Betriebszeit im 24/7-Betrieb, selbst bei hohen Temperaturen, Staub und Feuchtigkeit Erreichte Kostensenkung: Reduzierte Wartungshäufigkeit und Ausfallzeiten, wodurch die Betriebskosten gesenkt werden Längere Lebensdauer von Kabeln und beweglichen Komponenten Insgesamt trugen die Produkte von igus® dazu bei, die Leistung zu optimieren und gleichzeitig die Betriebs- und Wartungskosten zu senken, wodurch die Anwendung unter den rauen Umweltbedingungen in Katar effizienter und wirtschaftlich nachhaltiger wurde.